TGW-Retrofit macht OPO Oeschger für die Zukunft fit

Neue Software, neue Leistung, neue Logistik. Seit nun 90 Jahren widmet sich OPO dem Handel mit Möbel- und Baubeschlägen sowie Maschinen und Werkzeugen. Das Familienunternehmen wird bereits in dritter Generation geführt und ist weiterhin auf Erfolgskurs – Fortschritt ist für OPO ein wichtiger Grundsatz. Nicht zuletzt aufgrund einer state-of-the-art-Intralogistik von TGW. Mit dem umfangreichen Retrofit blickt OPO in eine sichere Zukunft mit idealem Kundenservice.

Die OPO Oeschger AG mit Sitz in Kloten, Schweiz, ist Spezialist bei Beschlägen und Werkzeugen und bietet ihren über 10.000 aktiven Kunden ein umfangreiches Artikelspektrum von mehr als 40.000 verschiedenen Artikeln rund um den Innenausbau in Holz und den Glas-/Metallbau an. Um auch in Zukunft die hohen Erwartungen der Kunden erfüllen zu können, entschied sich OPO 2014 für ein umfangreiches Retrofit der TGW-Bestandsanlage von 2006. Damals wurde ein erster Schritt in Richtung Automatisierung gesetzt. Martin Anderegg, Geschäftsführer bei OPO erinnert sich: „Wir hatten damals ein teilautomatisiertes Lager mit Fördertechnik und acht Karussell-Lagern. Die Automatisierung nahm einen immer größeren Stellenwert ein, wir hatten mit Platzproblemen zu kämpfen. Schließlich konnten wir das Nachbargrundstück erwerben und darauf unsere Vision der automatisierten Logistik umsetzen. Bereits zu diesem Zeitpunkt haben wir alles etwas größer gebaut, um auch für die Zukunft fit zu sein. Wir wussten, dass wir mit späteren Ausbaustufen rechnen müssen.“
Und so startete das erste Kapitel einer langjährigen Zusammenarbeit zwischen OPO Oeschger und TGW. Damals waren bereits etwa 35.000 Waren im Lager unterwegs, alles musste während dem operativen Betrieb umgebaut werden. „Das war für uns ein sehr großer Schritt, denn wir wussten, dass uns diese Anlage lange begleiten würde“, so Martin Anderegg. „Innerhalb von vier Tagen haben wir die Umlagerung im 24-Stunden-Betrieb gemeinsam mit TGW abwickeln können, eine große Herausforderung für beide Seiten.“
Etwa 15 Jahre später musste die bestehende Logistik an die modernen Anforderungen des Kunden angepasst werden: Der Wareneingang für Langgut, Paletten und die Vereinzelung der Palettenwaren in Behälter mit sieben Arbeitsplätzen sowie drei Arbeitsplätze für Retouren (lediglich 2,25 Prozent der Waren werden bei OPO retourniert!), ein automatisches Kleinteilelager (AKL) mit acht Gassen und TGW Stratus-Regalbediengeräten, sechs Kommissionierplätze für die Kommissionierung der Kleinteile, ein Hochregallager mit fünf Gassen für Paletten inklusive Kommissionierung, fünf Kommissionier-Tower für Langgut, umfangreiche Fördertechnik und Verpackungsarbeitsplätze für den Versand. Gemäß dem Motto „Never change a running system“ wurden diese Bereiche einem umfassenden Retrofit unterzogen. So wurde die Kommissionierung durch einen weiteren Arbeitsplatz am AKL erweitert und mit Pick-to-Light-Technologie modernisiert, die Anzahl der Pick-Tower wurde um weitere fünf Tower erhöht, die Fördertechnik wurde erweitert, vor allem um das Handling der Leerbehälter zu optimieren und die gesamte Anlage wurde einem Software-Update unterzogen, um die Verfügbarkeit der Anlage weiterhin zu sichern.

Die Hauptkunden von OPO Oeschger sind Schreinereien und Händler für Beschläge und Werkzeug. 70 Prozent der Aufträge kommen über den OPO Webshop. Die Kunden haben hier die Möglichkeit, ihren Warenkorb bis 17 Uhr zu füllen. Alles was bis 17 Uhr im System erfasst wird, wird am nächsten Tag beim Kunden angeliefert. „Dies ist für uns natürlich eine große Herausforderung, denn unsere Kunden verlassen sich auf diesen Service“, erzählt Martin Anderegg. „Unser Ziel ist es, all diese Aufträge bis 19 Uhr zu erledigen. Deshalb läuft unsere Anlage am späten Nachmittag auf Hochtouren!“ Ein Drittel der Bestellungen gelangt auf konventionellem Weg zu OPO über die Außendienstmitarbeiter oder telefonische Bestellungen. „Wichtig für unsere Logistik ist auch unser Shop, in dem sich die Kunden ihre Ware direkt abholen können. Diese Aufträge müssen natürlich priorisiert behandelt werden, da der Kunde vor Ort ist und darauf wartet. Fünf bis zehn Minuten Wartezeit sind hier das Maximum. Das war für uns ein wichtiger Punkt in der Umsetzung der automatisierten Logistik.“
Täglich verlassen 1.600 Pakete und 120 Stückgutsendungen das Logistikzentrum in Kloten bei Zürich. Um diese Leistung zu erreichen, setzte TGW gezielte Retrofit-Schritte in der bestehenden Anlage um. Der wichtigste Schritt war die Umstellung des Warehouse Management Systems auf die TGW Software CI_LOG 5.2. „Mit der Umstellung der Software konnten wir die Anforderungen an die Zukunft erfüllen“, erklärt Franz-Peter Glawar, Projektmanager bei TGW Systems Integration. „Eine moderne Software ist ein Schlüsselfaktor für den Erfolg unserer Kunden. Damit können wir gleichzeitig viele Fragen beantworten und die Intralogistik für einwandfreien Service in der Zukunft rüsten.“ Mit der CI_LOG-Modernisierung konnten die Prozesse verbessert und Korrekturen von Funktionen durchgeführt werden, die durch die alte Software nicht mehr unterstützt wurden. „Wenn ihr Computer nach einem Update ruft, dann machen sie es, um die Leistung ihres Computers weiterhin zu sichern. So ist das bei unserer Anlage auch. Sie ist in die Jahre gekommen und man muss natürlich darauf achten, dass die Technik und auch die nicht sichtbaren Teile davon – also die Software und die Steuerung – immer am neuesten Stand bleiben. So können wir unsere Leistung liefern, die wir unseren Kunden versprechen.“

Die Intralogistik bei OPO kann sich sehen lassen. Im Wareneingang werden die Waren auf Paletten in Empfang genommen und per Palettenregalbediengerät eingelagert. Gleich im Anschluss befinden sich 16 Wareneingangs-Arbeitsplätze inklusive Retourenhandling und Zulagerungen. Im Paletten-Hochregallager mit fünf Gassen werden die größeren Waren mit Querverfahrwagen eingelagert. Ein automatisches Kleinteilelager mit acht Gassen sorgt für die Einlagerung der OPO-Artikel, die im Wareneingang von den Paletten in Behälter vereinzelt werden. Zudem sorgt ein TGW Commissioner-Lager für die Auftragszusammenführung, sobald eine Bestellung aus Waren aus unterschiedlichen Lagern konsolidiert werden müssen. Insgesamt werden die Waren an knapp 97.000 Stellplätzen gelagert.
Eine eigene Leerbehälterversorgung über zwei Leerbehälterpuffer sorgt für regelmäßigen Nachschub der Behälter. „Dieser Bereich war besonders wichtig für uns und wurde im Retrofit stark ausgebaut“, so Urs Haring, Leiter des OPO Oeschger-Lagers. „Zuvor wurden die leeren Behälter direkt im AKL zwischengelagert. Das hat natürlich die Förderstrecken und die Kapazität des Lagers stark in Anspruch genommen. Der Kreislauf der Leerbehälter ist abhängig von den Aktivitäten in Wareneingang und Warenausgang. Am Abend kommen viele Behälter aus dem Warenausgang zurück, morgens benötigt der Wareneingang jedoch viele Behälter. Heute können wir über die neuen Pufferstrecken gut arbeiten und die Behälter je nach Anforderung durch die Anlage schicken, ohne andere Bereiche damit zu belasten. Das ist für das gesamte System eine enorme Entlastung.“ Auch Martin Anderegg sieht diesen Bereich als Knackpunkt für die Kapazität im Lager: „Wir sind schon an unsere Grenzen gestoßen. Mit der Erweiterung des Förderloops für die Leerbehälter sind wir viel besser unterwegs, das ist schon eine gute Sache“, so der Geschäftsführer.
Sobald ein Auftrag im System einlangt, werden die unterschiedlichen Lagerbereiche aktiviert und die jeweiligen Waren werden zu den Kommissionierarbeitsplätzen transportiert. Mit Hilfe eines Pick-To-Light-Kommissioniersystems entnehmen die Mitarbeiter die bestellte Ware und kommissionieren sie in die Auftragsbehälter. Pro Kommissionierarbeitsplatz können somit bis zu sechs Aufträge gleichzeitig kommissioniert werden. Die Leerbehälter werden über die Fördertechnik angebunden und über die liebevoll getauften „Krokodile“ zum Mitarbeiter befördert. „Ergonomie ist ein großes Thema im Lager. Wir wollten nicht, dass sich unsere Mitarbeiter nach oben strecken müssen, um die Leerbehälter auf ihre Plätze zu heben. So haben wir mit TGW die ‚Krokodile‘ realisiert. Auf jedem Platz wurde eine kippbare Fördertechnik installiert, welche die Behälter von oben nach unten holt“, so Urs Haring. Aus den vormals sechs Arbeitsplätzen wurden während des TGW-Retrofits sieben Stück. Der neue Arbeitsplatz wird für Leistungsspitzen und für spezielle Aufträge verwendet. Zwei zusätzliche Arbeitsplätze sind dem Palettenlager angeschlossen.
Die Kommissionierung des Langguts erfolgt direkt bei den Kommissioniertowern, wo die Waren in einem „Tower“ gelagert werden und per automatischer Ladenöffnung zu den Mitarbeitern kommen. Wird ein Artikel direkt im Shop benötigt, so wird dies dem Mitarbeiter mittels Lichtanzeige angezeigt und der Artikel kann priorisiert verarbeitet werden. Vier Verpackungsplätze sorgen beim Versand für die richtige Verpackung für den Endkunden. Die IT-Schnittstelle zu den Towern wurde während des Retrofits neu implementiert. Insgesamt werden 6.500 Picks pro Tag abgeleistet, das bedeutet eine durchschnittliche Pickleistung von etwa 500 Auftragspositionen pro Stunde, zu Spitzenzeiten werden hier knapp 800 Auftragspositionen pro Stunde bearbeitet.

Nach einer intensiven Implementierungs- und Testphase im Haus wurde die Umstellung auf das neue System direkt an der Anlage vorbereitet. „Es war eine Herausforderung, sicherzustellen, dass das Tagesgeschäft von OPO nicht beeinträchtigt wurde. Dafür waren intensive Arbeiten während vieler Wochenenden und Nächte notwendig. Die ausgezeichnete Zusammenarbeit mit dem Kunden trug wesentlich zum Erfolg des Projektes bei“, sagt Franz-Peter Glawar. Einige neue Anlagenteile wurden sukzessive in den Echtbetrieb eingebunden. „Wir mussten bei der Implementierung der TGW KingDrive®-Fördertechnik darauf achten, dass wir den Betrieb nicht unnötig aufhalten, und trotzdem mussten wir einen Loop neu anbinden und die Leerbehälterpuffer einbauen. Da die Fördertechnik von der Decke abgehängt realisiert wurde, war der Umbau durchaus herausfordernd,“ erinnert sich Thomas Witzeneder, Projektleiter bei TGW Systems Integration. „Während der Realisierung dieses Anlagenteils mussten wir natürlich auch den Materialfluss ändern, da wir neue Wege für die Waren eingeschlagen haben. Diese Umstellung wurde gemeinsam mit OPO hervorragend geplant und konnte rasch – und mit nur kurzem Stillstand am Wochenende – durchgeführt werden!“
Die Umstellung auf CI_LOG 5.2 konnte jedoch nur als „Big Bang“ durchgeführt werden – am ersten Juniwochenende 2015 wurde das alte IT-System vollständig durch das neue ersetzt. „Mit der neuen Visualisierung haben wir einen besseren Überblick, was in der Anlage los ist. Und wir sind natürlich auch für die Zukunft und mögliche zukünftige Erweiterungen gerüstet. Ein bisschen Platz haben wir ja noch“, so Martin Anderegg. Aufgrund der reibungslosen Umstellung erfolgte bereits zwei Wochen später die Abnahme durch den Kunden.

Die Modernisierung der Intralogistikanlage birgt viele Vorteile für OPO. Nach einigen Jahren des erfolgreichen Betriebs, bedarf es in der Logistik einiger Anpassungen. Diese reichen von kleinen Updates bis hin zu umfassenden Modernisierungen. „Durch das Software-Upgrade konnten wir bei OPO viel bewegen. Die Anlage ist für die Zukunft gerüstet und wird nun wieder viele Jahre stabil arbeiten. Das neue Lagerverwaltungssystem wird auch wieder unterstützt, das bedeutet, dass wir permanente Anpassungen durchführen und die Anlage stets auf dem neuesten Stand halten können“, erklärt Franz-Peter Glawar. Die Kapazität der Anlage wurde durch die Modernisierung stark gesteigert, gleichzeitig wurde die Gesamtleistung erhöht sowie die technologische Basis für weiter Um- und Ausbauten geschaffen. „Wir befinden uns in Kloten in der Einflugschneise des Züricher Flughafens, weshalb wir nicht in die Höhe bauen können“, erzählt Martin Anderegg, „wir müssen den Platz, der uns zur Verfügung steht, so gut wie möglich ausnutzen. Deshalb haben wir noch etwas Platz für unsere Zukunft gelassen. Weitere vier Gassen im AKL sind möglich und auch für einen weiteren Ausbau der Fördertechnik haben wir noch etwas Platz. Aktuell haben wir nichts geplant, aber es ist gut zu wissen, dass wir für die Zukunft bestens vorbereitet sind.“
Die Zusammenarbeit funktioniert für beide Seiten sehr gut: „Wir konnten gemeinsam mit OPO einen wichtigen Schritt in die Zukunft des Unternehmens machen. Wir waren während der Realisierung ein eingeschworenes Team und sind es auch danach noch“, freut sich Franz-Peter Glawar über den engen Draht zum Kunden. „Die TGW-Teams haben sehr gut gearbeitet. Gemeinsam finden wir immer eine Lösung, auch wenn sich manchmal Fehler gut verstecken. Wir vertrauen auf diese Beziehung zu TGW und wissen, dass wir uns füreinander einsetzen. Wir fühlen uns gut aufgehoben“, verrät OPO-Geschäftsführer Martin Anderegg.
Der Fortschritt, der bei OPO in jedem Produkt und jedem Gedanken steckt, spiegelt sich nun auch in der Intralogistik wieder. Denn sie ist nun top-fit für die Zukunft von OPO.