Die neue Firmenzentrale des Südtiroler Bergsportspezialisten ist ein hochwertiger Bau, in dem die Werte hoch gehalten werden und in dem der Mensch im Mittelpunkt des unternehmerischen Handelns steht. Der Firmensitz ist aber auch eine Schnittstelle zwischen Technologie und Mensch. Nirgends wird das so deutlich wie im neuen vollautomatisierten Logistikzentrum. Das Zentrallager übernimmt die gesamte Distribution der hochfunktionellen Produkte für den Bergsport. Mit Unterstützung der energieeffizienten Lösungen von TGW konnte das zukunftsweisende Projekt in Bozen realisiert werden.
Oberalp S.p.A. ist ein Unternehmenszweig der Oberrauch-Gruppe. Die Handelsfamilie Oberrauch ist seit fünf Generationen im Textilbereich tätig. Die Mission von OberAlp in Italien ist es, führende Marken in ihren jeweiligen Segmenten zu etablieren, wie etwa Speedo, Löffler, RipCurl, Armada usw. Gemeinsam ist diesen Brands, dass sie sich durch hochtechnologische, funktionale und authentische Produkte, kulturellen Anspruch und besondere Unternehmenswerte auszeichnen. OberAlp ist mit den Marken SALEWA und DYNAFIT gleichzeitig einer der führenden Hersteller im Bergsportbereich.
Der steigende Erfolg brachte Konsequenzen mit sich und der Standort in Bozen wurde zu klein, mehrere Satellitenlager in und um Bozen erwiesen sich als umständlich. Der Wunsch nach einem Gebäude, dass zur Heimat und Zentrale aller Marken im Portfolio werden sollte, wurde mit dem Bezug des Headquarters im Oktober 2011 Wirklichkeit. Auch das Zentrallager und Verteilzentrum fanden in dem Gebäudekomplex Platz. Mit TGW wurde das Projekt im Bereich Logistik umgesetzt.
Moderne Architektur für zukunftsweisende Logistik
Für das neue Headquarter in Bozen wurde ein Architekturwettbewerb ausgeschrieben. Der Vorschlag eines renommierten norditalienischen Architekten wurde angenommen und ein futuristischer Bau in Angriff genommen. Das neue Headquarter sollte nicht nur als neue Logistikzentrale und großer Warenumschlagsplatz dienen, sondern auch mit einem SALEWA Flagship Store sowie einer großen, attraktiven Kletterhalle als Besuchermagnet wirken.
Für das Innenleben des neuen Logistikzentrums wurde TGW als Generalunternehmer beauftragt. „Beim Projekt Oberalp war wieder einmal das große Produkt-Portfolio von TGW für den Erfolg maßgeblich. Durch die einzelnen Bausteine konnten wir unserem Kunden ein individualisiertes System anbieten, das genau auf seine Bedürfnisse zugeschnitten wurde“, so TGW Project Manager Roland Stieger.
Gemeinsam mit IWL, einem Logistikberater aus Ulm, wurde das Konzept erarbeitet. Der Lieferumfang von TGW beinhaltete Behälter- sowie Palettenfördertechnik, Lagertechnik und Steuerung.
Höhenlimit für dynamisches Lager
Zusätzlich zur Steuerung realisierte TGW die gesamte Behälter- und Palettenfördertechnik sowie die Lagertechnik. Hierfür wurden ca. 80 Meter Palettenfördertechnik und etwa 1.000 Meter Behälterfördertechnik verbaut.
Im automatischen Kleinteilelager mit acht Gassen à 73,5 Meter wird pro Gasse ein Mustang Regalbediengerät mit Antipendelantrieb und Kombiteleskop eingesetzt. Die Regalbediengeräte erreichen mit 18 Metern eine ansehnliche Höhe. „Für Oberalp bedeutet diese Technologie eine rasante Neuerung von viel Handarbeit auf einen hohen Automatisierungsgrad“, sagt Hubert Andres, Logistikdirektor bei Operalp. „Das bringt uns deutlich höhere Leistung, stellt uns aber auch vor völlig neue Herausforderungen, beispielsweise bei der Personalentwicklung für den Betrieb und die Wartung des mechatronischen Gesamtsystems.“
Zusätzlich zu den mechanischen und automatisierungstechnischen Aspekten der Anlage, erwarb Oberalp ein Life Time Service Paket. Ein Konsignationslager, also ein TGW geführtes Ersatzteillager, sorgt für kontinuierliche Nachlieferung, sollte ein Teil ersetzt werden. Das Lager wird nach zwei Jahren in TGW-Eigentum an den Kunden übergeben. Innerhalb dieser zwei Jahre sind periodisch TGW-Mitarbeiter vor Ort und führen Wartungen und Rundum-Support durch. In diesem Paket ist auch die 24/7-Hotline des Life Time Service inkludiert.
Highlight – Energieeffizienz von TGW
„Ein wichtiger Punkt bei der Realisierung des Logistikzentrums waren für uns von Beginn an die Themen Nachhaltigkeit und Energieeffizienz“, erzählt Hubert Andres. Bei der Ausschreibung des Architekturwettbewerbes wurde bereits auf Solarenergie gebaut – das gesamte Gebäude ist mit Solarpanelen bedeckt. In der Anlage selbst wurden Energiesparmotoren eingebaut. „Oberalp war eines der ersten Projekte, das wir komplett mit diesen Technologien ausgestattet haben. Es war sozusagen ein Vorreiterprojekt, denn mittlerweile gehört dies zum Standard“, so Project Manager Stieger. „Oberalp hat ein sehr ausgeprägtes Nachhaltigkeitsdenken und dies spiegelt sich in der Anlage wider.“ Auch bei den Regalbediengeräten wurde an Energierückspeisung in das System gedacht. Energie aus der Verzögerungsphase wird über entsprechende Rückspeisemodule in das System rückgeführt. Darüber hinaus sorgt ein raffiniertes Energiemanagementsystem für den automatischen Start der Regalbediengeräte. Der Hochlauf der Regalbediengeräte wird zeitlich und energietechnisch überwacht, sodass maximal vier Geräte gleichzeitig losfahren können. Zeitversetzt setzen sich die restlichen Geräte in Bewegung, da die Beschleunigungsphase der Regalbediengeräte am meisten Energie benötigt. „Bei diesem Projekt war es der Kunde, der ein solches System aktiv gefordert hatte“, freut sich Stieger.
Top-Fit mit Sportwaren von Salewa und Co.
Die Logistiklösung für Oberalp lagert und transportiert Sportkleidung sowie Sportartikel aller Art mit einem Schwerpunkt auf Bergsport. Sobald die Ware im Logistikzentrum eingeht, wird sie im Wareneingang depalletiert und in Behälter umgepackt. Diese Behälter werden ins automatische Kleinteilelager transportiert und mit Hilfe des Lastaufnahmemittels Kombiteleskop eingelagert. Die Kommissionierung der Kundenaufträge der Eigen- und Fremdmarken erfolgt auf einer eigens dafür vorgesehenen Ebene. Mit Hilfe von Pick-to-Light-Technologie werden die kundenbezogenen Kartons abgepackt und über eine Abschiebebahn zu einem Versandspeicher in Form eines Förderloops transportiert; dort werden sie gepuffert und gezielt geroutet. Über dynamische Fördertechnik geht es von dort zum Etikettierer und weiter zu den Versandrutschen, wo sie für die einzelnen Versender sortiert werden.
